Máy đột lỗ cáp tự động tích hợp cắt

Máy đột lỗ cáp tự động CNC VINA tích hợp cấp vật liệu từ cuộn, kéo cáp bằng servo, đột theo khuôn và cắt thành đoạn trên cùng một hệ thống. Thiết bị sử dụng ba cụm đột khí nén, hai trục servo kéo và một cụm cắt điều khiển theo chương trình. PLC phối hợp các cơ cấu, trong khi màn hình cảm ứng HMI hỗ trợ chọn tổ hợp dao, cài đặt chuyển động và lưu cấu hình sản phẩm. Máy phù hợp với dải cáp cấp từ cuộn, có yêu cầu tạo lỗ hoặc biên dạng theo khuôn trước khi cắt theo chiều dài xác định. Việc tích hợp các công đoạn giúp tổ chức quá trình gia công trên một hệ thống, thuận tiện cho việc thiết lập và quản lý cấu hình sản phẩm. Phạm vi gia công cần được xác nhận theo vật liệu, bản vẽ, bộ khuôn và cơ cấu dẫn hướng thực tế.

Máy đột lỗ cáp tự động là gì?

Máy đột lỗ cáp tự động là thiết bị cấp dải cáp từ cuộn, định vị vật liệu, đột lỗ bằng khuôn và cắt thành đoạn theo cấu hình cài đặt. Hệ thống có thể tích hợp truyền động servo, cơ cấu khí nén và điều khiển PLC để phối hợp các bước gia công, đáp ứng yêu cầu về vị trí lỗ, hình dạng và chiều dài sản phẩm.

Vai trò của máy trong quy trình sản xuất

Trong quy trình gia công cáp, vị trí lỗ và chiều dài đoạn cắt cần được kiểm soát theo bản vẽ sản phẩm. Khi các công đoạn đột và cắt được thực hiện trên cùng một hệ thống, chuyển động kéo cáp, hành trình khuôn và thời điểm cắt có thể được thiết lập theo một trình tự điều khiển thống nhất. Máy đột lỗ cáp tự động CNC VINA bố trí hai vùng kéo phục vụ phần đột và phần cắt, kết hợp con lăn cùng đoạn cáp dự trữ giữa các công đoạn. Cảm biến theo dõi vị trí con lăn cung cấp tín hiệu cho điều kiện vận hành, hỗ trợ phối hợp quá trình cấp và kéo vật liệu. Trong nhà máy, thiết bị có thể được sử dụng để chuẩn bị dải cáp trước khi lắp ráp hoặc chuyển sang công đoạn tiếp theo. Chất lượng sản phẩm cần được đánh giá theo vị trí lỗ, hình dạng biên dạng, chiều dài đoạn cắt và tình trạng vật liệu sau gia công. Năng suất thực tế phụ thuộc cấu hình khuôn, vật liệu, chu trình kéo cắt và thời gian chuẩn bị sản xuất.

Đặc điểm chính của máy đột lỗ cáp tự động CNC VINA

• Cấp cáp từ cuộn và gia công tích hợp: kết nối các công đoạn cấp, kéo, đột và cắt trên cùng một hệ thống.
• Ba cụm đột theo khuôn: bố trí các cụm đột theo yêu cầu bản vẽ và chương trình gia công.
• Hai trục servo kéo cáp: điều khiển chuyển động tại vùng đột và vùng cắt, hỗ trợ cài đặt vị trí và tốc độ trên HMI.
• Cơ cấu đột và cắt khí nén: sử dụng xy lanh dẫn động khuôn đột và dao cắt theo trình tự điều khiển.
• Lưu 50 bộ thông số sản phẩm: hỗ trợ tải lại cấu hình đã thiết lập khi chuẩn bị sản xuất.
• Giám sát qua màn hình HMI: hiển thị trạng thái vận hành, thời gian chu trình, số lượng và lịch sử cảnh báo.
• Chạy theo số lượng cài đặt: hỗ trợ tổ chức các đợt sản xuất theo số lượng yêu cầu.

Các đặc điểm trên là cấu hình tham khảo của thiết bị. Khả năng gia công từng loại cáp cần được xác nhận theo mẫu vật liệu, bộ khuôn, đường dẫn và kết quả chạy thử.

Cấu tạo và công nghệ của máy đột cắt cáp

Cụm cấp cuộn và dẫn hướng vật liệu

Cuộn cáp được lắp tại đầu vào, sau đó vật liệu đi qua cơ cấu cấp và các con lăn dẫn hướng trước khi tới vùng đột. Cảm biến hết cáp theo dõi tình trạng vật liệu đầu vào. Các con lăn và đoạn cáp dự trữ giữa những vùng gia công hỗ trợ điều phối chuyển động kéo trong quá trình vận hành. Khả năng cấp ổn định phụ thuộc cách lắp cuộn, đường đi của dải cáp và điều kiện ép tại con lăn. Khi chuẩn bị sản phẩm mới, cần kiểm tra hướng cấp, độ thẳng của vật liệu và tình trạng bề mặt sau khi đi qua cơ cấu dẫn hướng. Cáp không nên bị kéo quá căng, chùng quá mức hoặc lệch khỏi vị trí làm việc.

Hai trục servo kéo cáp

Hai trục servo điều khiển chuyển động kéo tại vùng đột và vùng cắt. Người vận hành cài đặt các giá trị vị trí và tốc độ kéo trên HMI theo chương trình đã xác nhận. PLC sử dụng các thông số này cùng tín hiệu cảm biến và điều kiện cho phép chạy để tổ chức trình tự gia công. Thông số vị trí liên quan đến lượng dịch chuyển của cáp và vị trí thao tác theo chương trình. Khi thay đổi kích thước hoặc hình dạng lỗ, cần lựa chọn chày, cối phù hợp; khi thay đổi vị trí đột, cần kiểm tra lại cấu hình chuyển động, dẫn hướng và kết quả trên mẫu thực tế. Cảm biến nhận mốc tham chiếu trên cáp cung cấp tín hiệu định vị theo chu trình. Khi thay đổi vật liệu hoặc cách bố trí đường cáp, cần kiểm tra khả năng nhận mốc ổn định. Kết quả định vị phải được xác nhận bằng phép đo trên sản phẩm, không chỉ dựa vào trạng thái hoạt động của servo.

Ba cụm đột cơ khí dẫn động khí nén

Mỗi cụm đột sử dụng xy lanh dẫn động và bộ khuôn gồm chày, cối cùng cơ cấu dẫn hướng. Khi cáp ở đúng vị trí và máy đáp ứng các điều kiện vận hành, xy lanh thực hiện hành trình đột theo chương trình. Tổ hợp dao được lựa chọn trên màn hình quyết định các cụm tham gia chu trình. Hình dạng và kích thước lỗ phụ thuộc bộ khuôn. Khi đổi sản phẩm, có thể cần thay chày, cối và điều chỉnh dẫn hướng cáp. Sau khi lắp khuôn, cần kiểm tra độ khớp, vị trí làm việc và chất lượng mẫu trước khi đưa máy vào sản xuất.

Ba cụm đột cho phép bố trí nhiều vị trí gia công trên đường vật liệu. Tuy nhiên, số lỗ trên mỗi sản phẩm và thứ tự tác động phải được xác định theo bản vẽ, khuôn và chương trình, không thể suy ra chỉ từ số cụm đột được lắp đặt.

Cụm kéo và cắt thành đoạn

Sau vùng đột, cáp được kéo qua cơ cấu đỡ và đưa đến cụm cắt. Trục servo tại vùng cắt phối hợp với cơ cấu giữ vật liệu và xy lanh cắt để tách đoạn theo cấu hình đã thiết lập. Khi chuẩn bị sản phẩm, cần xác định chiều dài đoạn cắt, vị trí lỗ so với đầu cắt và yêu cầu về mép cắt. Dao cắt, cơ cấu giữ và đường dẫn phải phù hợp với vật liệu để hạn chế xô lệch hoặc biến dạng ngoài giới hạn cho phép. Sản phẩm sau gia công được thu nhận theo nhịp vận hành của trạm.

Hệ thống điều khiển PLC và màn hình HMI

PLC xử lý trình tự hoạt động, điều kiện chuyển bước và tín hiệu phản hồi từ cảm biến. Màn hình cảm ứng HMI hỗ trợ chạy bằng tay, chạy tự động, chọn tổ hợp dao và cài đặt thông số kéo, đột, cắt. Chế độ bằng tay phục vụ kiểm tra cơ cấu trước khi chạy thử sản phẩm. Giao diện có 50 vị trí lưu bộ thông số, cho phép lưu và tải lại cấu hình đã thiết lập. Chức năng này hỗ trợ chuẩn bị các đợt sản xuất lặp lại, nhưng không thay thế việc kiểm tra khuôn, dẫn hướng và mẫu khi thay đổi vật liệu hoặc cấu hình cơ khí. HMI hiển thị trạng thái máy, điều kiện chạy của các cơ cấu, thời gian chu trình, số lượng và lịch sử cảnh báo. Chế độ chạy theo số lượng cài đặt hỗ trợ theo dõi tiến độ sản xuất. Số lượng được ghi nhận cần được phân biệt với số lượng sản phẩm đạt yêu cầu chất lượng.

Cảm biến và cơ cấu an toàn

Các cảm biến trên đường cáp, cảm biến hành trình xy lanh và công tắc cửa cung cấp tín hiệu cho hệ thống điều khiển. Theo cấu hình máy, cảnh báo có thể liên quan đến tình trạng hết cáp, cửa mở, sai trạng thái xy lanh hoặc vị trí con lăn vượt giới hạn cho phép. Thiết bị được trang bị vỏ che vùng gia công, nút dừng khẩn cấp, đèn trạng thái và còi báo theo cấu hình. Khi có cảnh báo, người vận hành cần kiểm tra nguyên nhân và đưa máy về trạng thái phù hợp trước khi khởi động lại. Khi thay khuôn hoặc xử lý sự cố bên trong, phải cô lập nguồn điện và khí nén theo quy trình an toàn áp dụng tại nhà máy.

Thông số kỹ thuật tham khảo

Các thông số trên là cấu hình tham khảo, cần đối chiếu với hồ sơ thiết bị trước khi chốt phương án. Chiều rộng và chiều dày vật liệu, kích thước lỗ, chiều dài cắt, nhịp sản xuất và các yêu cầu dung sai cần được xác nhận theo mẫu, khuôn và kết quả thử nghiệm. Mặt bằng lắp đặt cũng cần chừa không gian thay cuộn, mở cửa bảo trì, thu nhận sản phẩm và thao tác với khuôn.

Nguyên lý hoạt động của máy đột lỗ cáp tự động

Quá trình gia công được tổ chức theo chương trình điều khiển và trạng thái vật liệu trên đường dẫn. Các bước vận hành cơ bản gồm:

1. Chuẩn bị cuộn và đường cáp: lắp cuộn, luồn dải cáp qua các vị trí dẫn hướng, kiểm tra con lăn và tình trạng vật liệu.
2. Chuẩn bị khuôn và cấu hình: xác nhận chày, cối, dao cắt, dẫn hướng, tổ hợp dao và các thông số đã chọn.
3. Khởi tạo máy: kiểm tra nguồn điện, khí nén, cửa và trạng thái cơ cấu; đưa hệ thống về gốc theo hướng dẫn vận hành.
4. Cấp và kéo cáp: cơ cấu cấp cùng trục servo đưa vật liệu tới các vị trí gia công theo chương trình khi đủ điều kiện chạy.
5. Thực hiện đột: các cụm đột được chọn tác động theo trình tự, sau đó cáp tiếp tục dịch chuyển theo cấu hình.
6. Kéo và cắt thành đoạn: cơ cấu kéo tại vùng cắt phối hợp với cơ cấu giữ và dao cắt để tách sản phẩm.
7. Theo dõi và thu nhận: người vận hành giám sát trạng thái, xử lý cảnh báo, thu nhận sản phẩm và kiểm tra chất lượng theo kế hoạch.

Trước khi chạy tự động ổn định, cần gia công mẫu ở điều kiện phù hợp và xác nhận cả vị trí lỗ lẫn chiều dài cắt. Sau khi thay khuôn, đổi cấu hình hoặc xuất hiện bất thường, phải kiểm tra lại sản phẩm trước khi tiếp tục sản xuất.

Ứng dụng trong sản xuất công nghiệp

Gia công dải cáp từ cuộn

Máy đột cắt cáp có thể được sử dụng để gia công dải cáp từ cuộn thành các đoạn có lỗ hoặc biên dạng theo bản vẽ. Việc tích hợp cấp, kéo, đột và cắt giúp tổ chức các công đoạn trong cùng một hệ thống. Vật liệu cần phù hợp với cơ cấu con lăn, dẫn hướng và bộ khuôn được thiết kế.

Sản xuất lặp lại theo từng đợt

Với các sản phẩm có cấu hình ổn định, người vận hành có thể tải bộ thông số đã lưu, kiểm tra khuôn và xác nhận mẫu đầu đợt trước khi chạy theo số lượng cài đặt. Cách tổ chức này hỗ trợ quản lý cấu hình giữa các đợt sản xuất, đồng thời vẫn cần quy trình kiểm tra khi thay cuộn hoặc điều chỉnh cơ khí.

Chuẩn bị chi tiết cáp cho công đoạn lắp ráp

Thiết bị có thể được xem xét khi chi tiết cáp cần lỗ hoặc biên dạng phục vụ định vị, lắp ráp hay liên kết với các bộ phận khác. Với cáp có kết cấu dẫn điện, phải xác định rõ vùng được phép đột và cắt, đồng thời kiểm tra yêu cầu bảo toàn kết cấu theo bản vẽ.

Gia công dải vật liệu kỹ thuật theo thiết kế riêng

Ngoài cáp, một số dải vật liệu kỹ thuật có thể được xem xét nếu đáp ứng yêu cầu của cơ cấu kéo, khuôn và dao cắt. Khả năng ứng dụng phụ thuộc vật liệu, chiều rộng, chiều dày, lực đột và chất lượng mép. Phương án cần được xác nhận bằng thử mẫu trước khi quyết định cấu hình máy.

Tiêu chí lựa chọn máy đột cắt cáp

Vật liệu và vùng được phép gia công

Cần cung cấp mẫu hoặc bản vẽ, loại vật liệu, chiều rộng, chiều dày và cách cấp vật liệu từ cuộn. Đồng thời, cần xác định vùng được phép tạo lỗ, phần phải giữ nguyên, yêu cầu mép và phương pháp xử lý sau gia công. Đây là cơ sở để lựa chọn khuôn, con lăn và đường dẫn phù hợp.

Quan hệ giữa vị trí lỗ và mép cắt

Vị trí lỗ cần được xác định theo chuẩn đo của sản phẩm, chẳng hạn khoảng cách từ đầu cắt hoặc từ một mốc tham chiếu trên dải cáp. Tiêu chí kiểm tra nên bao gồm hình dạng lỗ, khoảng cách giữa các vị trí và chiều dài đoạn cuối. Phương pháp định vị bằng chuyển động kéo hoặc tín hiệu cảm biến cần được xác nhận trong phương án điều khiển. Kết quả phải được đo trên sản phẩm thực tế để đánh giá mức độ đáp ứng yêu cầu kỹ thuật.

Khả năng thay khuôn và đổi sản phẩm

Khi thay đổi sản phẩm, cần kiểm tra chày, cối, dao cắt và điều chỉnh dẫn hướng theo vật liệu. Sau đó, người vận hành tải bộ thông số tương ứng, kiểm tra tổ hợp dao, vị trí và tốc độ kéo. Sản phẩm đầu tiên sau khi đổi cấu hình cần được đo kiểm trước khi chạy theo số lượng.

Nhịp sản xuất và yêu cầu dữ liệu

Nhịp gia công phụ thuộc số lần đột, hành trình kéo, chu trình cắt và điều kiện cấp vật liệu. Thời gian hiển thị trên HMI hỗ trợ theo dõi vận hành, nhưng kế hoạch sản xuất còn phải tính thời gian thay cuộn, kiểm tra mẫu và bảo dưỡng khuôn. Nếu nhà máy cần đo kiểm tự động, phân loại sản phẩm hoặc kết nối dữ liệu với hệ thống quản lý sản xuất, các chức năng này cần được xác định riêng trong phạm vi thiết kế. Không nên mặc định các tính năng trên đã có trong cấu hình cơ bản.

Thử mẫu và nghiệm thu thiết bị

Thử mẫu là bước quan trọng để đánh giá khả năng gia công của máy đột lỗ cáp tự động theo yêu cầu thực tế. Nên sử dụng cuộn vật liệu đại diện, bộ khuôn và dao cắt dự kiến đưa vào sản xuất.

Các tiêu chí kiểm tra gồm:

• Vị trí, hình dạng và kích thước lỗ.
• Khoảng cách giữa các vị trí gia công.
• Chiều dài đoạn cắt và tình trạng mép cắt.
• Ba via, vết xước hoặc biến dạng trên vật liệu.
• Khả năng cắt đứt hoàn toàn và độ ổn định của đường dẫn cáp.
• Kết quả sau khi thay cuộn hoặc tải cấu hình khác.

Nghiệm thu vận hành cần xác nhận quá trình cấp vật liệu, điều kiện cho phép chạy, trình tự đột cắt, phản hồi cảm biến và chế độ chạy theo số lượng. Các cảnh báo thuộc cấu hình thực tế cũng cần được kiểm tra theo chương trình bàn giao. Kết quả thử mẫu là cơ sở để thống nhất phạm vi vật liệu, tiêu chí chất lượng và nhịp vận hành. Các giới hạn chấp nhận cần được xác định giữa các bên trước khi nghiệm thu.

Vận hành và bảo dưỡng

Trước khi vận hành, cần kiểm tra cuộn cáp, đường dẫn, con lăn, khuôn, dao cắt, nguồn điện và khí nén. Người vận hành xác nhận cấu hình, trạng thái gốc và các điều kiện sẵn sàng theo hướng dẫn sử dụng. Trong quá trình chạy, cần theo dõi tình trạng cấp cáp, chất lượng lỗ và chiều dài sản phẩm. Khi có cảnh báo hoặc sản phẩm bất thường, dừng máy theo quy trình để kiểm tra nguyên nhân trước khi tiếp tục. Bảo dưỡng tập trung vào độ sắc và độ khớp của chày cối, dao cắt, cơ cấu dẫn hướng, con lăn, hệ thống khí nén và cảm biến. Vật liệu vụn cần được vệ sinh khỏi vùng gia công theo hướng dẫn để hạn chế ảnh hưởng đến khuôn và đường dẫn. Khi thay khuôn, xử lý kẹt hoặc can thiệp vào bên trong máy, phải dừng và cô lập nguồn điện, khí nén theo quy trình an toàn. Chỉ khởi động lại sau khi khu vực đã được kiểm tra và các cơ cấu ở trạng thái phù hợp.

Câu hỏi thường gặp về máy đột lỗ cáp tự động

Máy thực hiện tự động những công đoạn nào?

Máy phối hợp cấp, kéo, đột và cắt theo chương trình sau khi được chuẩn bị và khởi động. Người vận hành vẫn phụ trách lắp cuộn, luồn cáp, thay khuôn, căn chỉnh, thu nhận và kiểm tra sản phẩm. Các chức năng tự thay cuộn hoặc tự đóng gói cần được xem xét riêng nếu có nhu cầu.

Có thể thay đổi kích thước lỗ chỉ bằng màn hình HMI không?

Hình dạng và kích thước lỗ phụ thuộc chày, cối của bộ khuôn. HMI hỗ trợ cài đặt các thông số chuyển động và vị trí gia công theo chương trình. Khi thay đổi kích thước lỗ, cần xem xét thay khuôn; khi thay đổi vị trí, cần kiểm tra lại cài đặt, dẫn hướng và mẫu thực tế.

Ba cụm đột có tạo đúng ba lỗ trên mỗi sản phẩm không?

Không nhất thiết. Số lỗ và tổ hợp dao tác động phụ thuộc bản vẽ, bộ khuôn và chương trình điều khiển. Số cụm đột của máy không đồng nghĩa với số lỗ trên mỗi sản phẩm.

Lưu 50 bộ thông số có nghĩa là máy gia công được 50 loại cáp không?

HMI có 50 vị trí lưu cấu hình. Tuy nhiên, khả năng gia công từng loại cáp phụ thuộc vật liệu, khuôn, đường dẫn và cơ cấu kéo. Mỗi cấu hình cần được kiểm tra bằng mẫu sau khi chuẩn bị phần cơ khí phù hợp.

Bộ đếm có xác nhận tất cả sản phẩm đều đạt yêu cầu không?

Bộ đếm phục vụ theo dõi số lượng trong quá trình vận hành, không thay thế kiểm tra chất lượng. Vị trí lỗ, hình dạng, chiều dài và tình trạng vật liệu cần được đánh giá theo tiêu chí của công đoạn. Nếu cần đo kiểm và phân loại tự động, phải bổ sung phương án kiểm tra phù hợp.

CNC VINA thiết kế máy đột lỗ cáp tự động theo yêu cầu

Máy đột lỗ cáp tự động CNC VINA tích hợp cấp cuộn, kéo servo, đột theo khuôn và cắt thành đoạn trong cùng một hệ thống. Cấu hình có thể được điều chỉnh theo vật liệu, bản vẽ, vị trí lỗ, chiều dài cắt và nhịp sản xuất của nhà máy. CNC VINA có thể phối hợp thiết kế khuôn, cơ cấu dẫn hướng, truyền động và điều khiển theo yêu cầu kỹ thuật đã thống nhất. Trước khi triển khai, doanh nghiệp nên cung cấp mẫu cáp hoặc bản vẽ để đánh giá khả năng gia công và thống nhất tiêu chí nghiệm thu.

CÔNG TY CỔ PHẦN ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ & CNC VIỆT NAM

Nhà máy: Điểm công nghiệp Sông Cùng, xã Đồng Tháp, huyện Đan Phượng, Hà Nội, Việt Nam.

Văn phòng: Rox Tower Goldmark City, 136 Hồ Tùng Mậu, phường Phú Diễn, Hà Nội, Việt Nam.

Điện thoại: +84 916 639 355 / +84 915 744 664.

Website: www.cncvina.com.vn ; www.cncvina.net

Email: sale01@cncvina.com.vn ; sales03@cncvina.com.vn